A vida passada e presente da máquina de corte a laser para chapas finas

Laserfoi originalmente chamado de "Lesser" na China, que é a tradução do inglês "Laser". Já em 1964, de acordo com a sugestão do acadêmico Qian Xuesen, o excitador de feixe foi renomeado como "laser" ou "laser". O laser é composto de gás inerte hélio de alta pureza, CO2 e nitrogênio de alta pureza misturados na unidade de mistura de gás. O laser é gerado pelo gerador de laser e, em seguida, o gás de corte, como N î 2 ou O2, é adicionado para irradiar o objeto processado. Sua energia é altamente concentrada em um curto espaço de tempo, fazendo com que o material derreta e vaporize instantaneamente. O corte com este método pode resolver as dificuldades de processamento de materiais duros, quebradiços e refratários, e possui alta velocidade, alta precisão e pequena deformação. É especialmente adequado para o processamento de peças de precisão e micropeças.

No processo de processamento a laser, existem muitos fatores que afetam a qualidade do corte a laser. Os principais fatores incluem velocidade de corte, posição do foco, pressão do gás auxiliar, potência de saída do laser e outros parâmetros do processo. Além das quatro variáveis ​​mais importantes acima, os fatores que podem afetar a qualidade do corte também incluem caminho da luz externa, características da peça de trabalho (refletividade da superfície do material, estado da superfície do material), tocha de corte, bocal, fixação da placa, etc.

Os fatores acima que afetam a qualidade do corte a laser são particularmente proeminentes no processamento de chapas de aço inoxidável, que são os seguintes: há grande acúmulo e rebarbas no lado reverso da peça; Quando o diâmetro do furo na peça de trabalho atinge 1 a 1,5 vezes a espessura da placa, obviamente não atende aos requisitos de arredondamento e a linha reta no canto obviamente não é reta; Esses problemas também são uma dor de cabeça para a indústria de chapas metálicas no processamento a laser.

Problema de arredondamento de furos pequenos

Durante o processo de corte da máquina de corte a laser, furos próximos de 1 a 1,5 vezes a espessura da placa não são fáceis de processar com alta qualidade, especialmente furos redondos. O processamento a laser precisa perfurar, conduzir e depois virar para cortar, e os parâmetros intermediários precisam ser trocados, o que causará uma diferença instantânea de tempo de troca. Isso levará ao fenômeno de que o furo redondo na peça processada não é redondo. Por esse motivo, ajustamos o tempo de perfuração e levamos ao corte e ajustamos o método de perfuração para torná-lo consistente com o método de corte, para que não haja um processo óbvio de conversão de parâmetros.

retidão de canto

No processamento a laser, vários parâmetros (fator de aceleração, aceleração, fator de desaceleração, desaceleração, tempo de permanência no canto) que não estão dentro da faixa de ajuste convencional são parâmetros-chave no processamento de chapa metálica. Porque existem cantos frequentes no processamento de chapas metálicas com formato complexo. Desacelere sempre que chegar à esquina; Após a curva, ele acelera novamente. Esses parâmetros determinam o tempo de pausa do feixe de laser em algum ponto:

(1) Se o valor da aceleração for muito grande e o valor da desaceleração for muito pequeno, o feixe de laser não penetrará bem na placa no canto, resultando no fenômeno de impermeabilidade (causando o aumento da taxa de refugo da peça).

(2) Se o valor da aceleração for muito pequeno e o valor da desaceleração for muito grande, o feixe de laser penetrou na placa no canto, mas o valor da aceleração é muito pequeno, então o feixe de laser permanece no ponto de troca de aceleração e desaceleração por muito tempo, e a placa penetrada é continuamente derretida e vaporizada pelo feixe de laser contínuo, causará a retidão no canto (potência do laser, pressão do gás, fixação da peça de trabalho e outros fatores que afetam a qualidade do corte não serão considerados aqui) .

(3) Ao processar a peça de trabalho de chapa fina, a potência de corte deve ser reduzida o máximo possível sem afetar a qualidade do corte, de modo que a superfície da peça de trabalho não apresente diferenças óbvias de cor causadas pelo corte a laser.

(4) A pressão do gás de corte deve ser reduzida tanto quanto possível, o que pode reduzir muito o micro jitter local da placa sob forte pressão de ar.

Por meio da análise acima, que valor devemos definir para ser o valor apropriado de aceleração e desaceleração? Existe uma certa relação proporcional entre o valor da aceleração e o valor da desaceleração a seguir?

Por isso, os técnicos ajustam constantemente os valores de aceleração e desaceleração, marcam cada peça recortada e registram os parâmetros de ajuste. Depois de comparar repetidamente a amostra e estudar cuidadosamente a mudança de parâmetros, finalmente descobriu-se que ao cortar aço inoxidável na faixa de 0,5 ~ 1,5 mm, o valor de aceleração é de 0,7 ~ 1,4 g, o valor de desaceleração é de 0,3 ~ 0,6 g e o valor de aceleração = valor de desaceleração × Cerca de 2 é melhor. Esta regra também se aplica a chapas laminadas a frio com espessura de placa semelhante (para chapa de alumínio com espessura de placa semelhante, o valor deve ser ajustado de acordo).